近日，工信部正式公示了2025 年度工業和信息化質量提升與品牌建設典型案例名單，亞威股份《基于攤販式裝配線的全過程質量管理》成功入選。
 

      1 直面行業痛點，破局離散制造質量瓶頸
 

　　鈑金機床制造是典型的離散制造業，普遍存在生產碎片化、工序鏈條長、物料品類繁雜、質量管控過度依賴人工經驗等痛點，長期制約行業生產效率與產品品質提升。
 

　　亞威股份立足多年鈑金設備制造經驗積淀，深挖生產制造全流程痛點，以MES 制造執行系統為核心，創新打造攤販式裝配線+全過程質量管理新模式，從裝配流程、智能質控、數字追溯、全員改善多維度系統性變革，走出一條數字化提質、精益化管控的全新路徑。
 

　　2 創新變革舉措，構建全流程質量管理體系
 

　　1.重構裝配模式，打造攤販式精益裝配線
 

　　對折彎機原有裝配工序整合優化，大幅減少工序銜接等待與資源浪費。每個攤位配備 MES 智能終端，實現系統自動排產、物料狀態實時同步；聯動 ERP 系統，實現物料精準匹配、喂料式配送，省去中間二次分包轉運，全面提升現場作業效率與精細化管理水平。
 

　　2. 賦能智能質控，實現全過程實時監控
 

　　在MES系統內建立智能檢驗模型，可自動解析圖紙關鍵尺寸，精準鎖定零部件加工與裝配核心質控點。系統可自動觸發關鍵工序專檢、不定期質量巡檢，實現精度數據自動比對與質量異常智能預警。
 

　　各裝配攤位設置異常呼叫器，員工一鍵即可提報問題，聯動生管、質檢、技術團隊快速到場處置、閉環解決，并自動生成不良品更換條碼，簡化審批流程，大幅縮短異常處理時效。
 

       3. 數字全程追溯，實現質量問題有據可查

 

　　建立完善數字化質量追溯體系，對關鍵 A 類零部件實行強制編號管理，將生產工單、關鍵尺寸、操作人員、異常處理記錄等信息全鏈路綁定存檔。只需輸入零件編號或設備出廠編號，即可一鍵追溯加工、裝配、調試全流程關鍵數據，真正實現來源可查、過程可控、責任可溯。
 

　　4. 全員參與改善，營造濃厚質量文化氛圍
 

　　搭建質量合理化建議線上平臺，鼓勵一線人員立足崗位發現問題、提出改進方案，由質管部門統籌推進落地。設立班組、車間級電子質量看板，實時展示合格率、異常處理、質量積分等核心指標；搭建故障案例庫與工藝優化知識庫，沉淀優秀經驗、賦能新人成長，構建人人關注質量、人人參與提質的企業文化。
 

       3 成效全面凸顯，模式可復制可跨行業推廣
 

　　項目順利結項后，在生產效率、現場管理、經濟效益、品質管控等維度取得亮眼成果。 “攤販式裝配線+全過程質量管理”模式，以攤位化工序重組、智能化物流配送、全流程質量預警、數字化溯源管控為核心，精準破解離散制造行業共性難題。整套模式架構模塊化、落地門檻低、人機協同性強、投資見效快，不僅已在公司內部多產品線復制應用，更可廣泛適配汽車零部件、工程機械、電氣裝備、定制家具等各類離散制造行業，為制造業企業質量提升、精益生產、品牌升級提供優質范本。
 

　　4 未來展望
 

　　未來，亞威股份將持續深耕智能制造與品質管理創新，深化數字化、精益化、智能化生產體系建設，充分發揮示范指引作用，以硬核產品品質、持續技術創新筑牢品牌核心競爭力，助力制造業高質量發展邁向新臺階。